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精益生產概論培訓會

瀏覽次數: 日期:2016-07-15

培訓時間:2016年07月13日

培訓地點:三樓多功能廳

培訓主題:精益生產概論

培訓內容:

精益生產概論

目錄

• 增值與浪費

• 生產方式發展過程

• 理解精益生產

TPS 的四條準則

• 如何實施精益生產

企業在做什么

• 實際上,我們唯一需要做的一件事就是研究從客戶下單到我們收到款所需的時間,然后消除在這個過程中任何不增值的活動。

大野耐一(豐田生產方式TPS的創立者之一)

什么是浪費

• 任何不增值的活動

• 導致成本增加的因素

• 雖然增加價值,但耗用資源過高

•價值是與顧客的要求直接有關。

•有價值的活動:對我們而言,可以理解為加工、裝配水泵、電機、絕緣檢測儀等產品!!!

發現浪費和認識浪費的能力很重要

七大浪費

1.不良品浪費           2.過量生產浪費

3.搬運浪費             4.過分加工浪費

5.庫存浪費             6.動作浪費

2.不平衡浪費

問題1

• 今天的培訓是浪費嗎?

. 20世紀以前以歐洲(英法)為主導的單件生產方式

1. 產量低

2. 組織結構分散

3. 無標準化

4. 生產成本高

5. 勞動力在設計,機械加工及裝配方面技巧嫻熟

、科學管理

1911年,泰勒發表《科學管理原理》(后更名為工業工程),標志工業工程的正式誕生。

1.強調科學管理,從而提高生產率;

2.創立了“時間研究”,改進了操作方法;

3.提出了一系列科學管理原理與方法。

.福特的流水線

第一次世界大戰后,由福特汽車公司的福特采用大量生產方式代替手工式單件生產方式, 以1908年福特生產的T型車為代表,1955年到達大量生產的全盛期。

1.統一計量

2.互換/簡單,組裝簡便

3.勞動分工

4.需求量大

豐田生產方式

20世紀50年代,日本豐田開始摸索采用JIT生產方式,其鼻祖為豐田英二及大野耐一;新鄉重夫的快速換模與防錯起了至關重要的作用。

1.技術普及快/產品利潤低

2.需求多樣化/個性化

3.管理趨向人性化

1985年,麻省理工學院花500萬美元成立“國際汽車計劃”對豐田生產方式研究,由美國人丹尼爾、瓊斯提出精益生產方式(Lean Productiong)概念。

TPS 的傳播

•  大野耐一與一汽

•  新聯工廠

•  SVW SGM

問題2

• 中國的工廠在哪個階段?

從產生的背景看

精益生產(TPS

=工業工程(IE+戴明環(PDCA+日本民族的敬業精神;是美國的工業工程在日本企業管理中的應用。

工業工程:是從事把人、原材料、設備作為一個整體去發揮其功能的科學;具有人機工程、動作時間研究、生產布局規劃等等;源于泰勒,產生于美國;TWI(Training within Industry)是TPS一個很重要的基石。

戴明循環

PDCA的含義如下:PPLAN--計劃;DDo)--執行;CCHECK)--檢查;AAction)--行動。

初期,P改為SSTANDARDIZE--標準化SDCA

最早由美國質量管理專家戴明提出來的,所以稱為“戴明循環”。

ISO9000TS16949的基礎。

5個為什么

1) 問題:某車間數控機床經常發生故障,維修人員通過更換備件解決故障

2)問題分析: 設備故障約每一個月發生一次,主要原因是主控制板發生故障,這種板的備件價格1,500元,每年備件費用18,000元。改善活動對主控制板故障的原因進行了分析,結果如下:

為什么發生故障 線路板燒壞

為什么線路板燒壞 降溫不好

為什么降溫不好 空氣流通不暢

為什么空氣流通不暢 數控機床外空氣進不去

為什么空氣進不去 濾網上結塵

通過追根究底地提問,找到了問題的癥結,確認故障原因是:數控機床下面有一只濾網,是防灰塵的。灰塵積在濾網上使外面空氣不能進入機床,從而使機床內空氣散熱不良,溫度升高,造成線路板燒壞。

3)改善措施:每半個月清掃一次濾網

4)改善成果:備件每年節約10個,設備故障率下降83%.

問題3

• 到底什么是TPS?

由豐田公司半個多世紀的發展自然形成,從未寫下來。

四條準則解釋了TPS 隱含的內容,展示了其本質。

三條關于設計,說明豐田如何將其整個運營如實驗一般的展開。

另一條關于改進,說明了豐田如何將科學的方法教授給公司。各個層面的員工。

準則1

• 準則1:所有工作都要詳細的規定:內容、順序、時間、以及結果。

• 在某個特定的順序中,有特定的人去完成每項工作。

  豐田的員工如何學習該準則:

  教學互動

  在工作的現場,問從事該工作的員工如下問題:

1.  你如何做這項工作? ?

2.  你怎么知道你做的是對的? ?

3.  你怎么知道結果是沒有缺陷的? ?

4.  如果有問題怎么處理?

準則 2:個體如何互相聯系起來

準則 2: 每個顧客-供應商的關系必須是標準化的,直接的;

發出要求與接到反饋必須是毫不含糊的(是與不是)的關系.

•  沒有灰色地帶; ;

•  第一時間尋求幫助; ;

•  對需求必須在一定的時間內有反饋。

準則 3: 生產線如何構造

準則 3: 每個產品與服務的路徑必須簡單并且明確詳實的說明.

路徑不得更改除非生產線進行了專門地重新設計過.

每次要用新的路徑,必須要做實驗.

產品與服務不是流向下一個可以獲得的人或機器,而是特定的人或機器。

每個連向路徑的供應商都是必須的,未連接的都是不必要的。

準則 4: 怎么改進

• 準則 4:任何改進必須基于科學的方法,由老師指引,并且在組織內盡可能低的層級展開。

• 一線員工對它自己的工作開展改進,而其主管作為老師,提供指導與協助。

豐田的理想狀態

• 是否零缺陷(具備客戶期望的特性與品質)?

• 能否一次完成一個需求的交付(批次的大小)?

• 能否按需要的版本供貨?

• 能否立即交付?

• 能否毫無浪費地生產,如材料、人員,能源或其他資源(如與庫存有關的費用)?

• 每個員工能否都在一個安全(物理地、情感地、專業地)的環境中工作?

 

精益生產的重要理念

   現場現物現狀(GO AND SEE FOR YOURSELF)

  讓問題暴露出來(SURFACE THE PROBLEM

TPS與TS16949的關系

TPS是全球汽車業的最佳實踐,所有人都在學,但無人超越;

ISO/TS16949是最早由國際汽車工作小組(IATF)制定,后來日本汽車制造協會(JAMA)也支持制定;

國際汽車工作組 International Automotive Task Force (IATF)包括如下9家整車廠:寶馬(BMWGroup),克萊斯勒(ChryslerLLC),戴姆勒(DaimlerAG),菲亞特(FiatGroupAutomobiles),福特(FordMotorCompany),通用(GeneralMotorsCorporation),標致(PSAPeugeotCitroen),雷諾(Renault)和大眾(VolkswagenAG)以及5個國家的監督機構:美國國際汽車監督局(

IAOB),意大利汽車制造商協會(ANFIA),法國車輛設備工業聯盟(FIEV),英國汽車制造與貿易商協會(SMMT)和德國汽車工業協會-質量管理中心(VDA-QMC)組成TS16949=QS9000+VDA6.1APQP來自與QS9000;后兩者基礎的理念、技術相似,但差異主要在于供應商與主機廠的協作關系。

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